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焦爐機側焦側及爐頭煙治理技術

提供焦爐機側焦側及爐頭全過程煙塵治理方案，從摘門開始至裝上爐門為止散逸的煙塵全程收集，覆蓋的煙塵散逸點包括機側摘門、推焦、裝煤、裝煤車與推焦車交接過程等散逸點進行綜合捕集，包括U型干管、防爆型阻火器、低壓長袋脈沖除塵器及風機機組、控制等的全套設備。

電袋復合除塵器改造技術

電袋復合除塵器主要應用于流化床鍋爐電除塵器的改造或新上項目上，它有機結合電除塵器和袋式除塵器的優(yōu)點，是通過前級電場的預收塵、荷電作用和后級濾袋區(qū)過濾捕集效率較高的除塵設備。具有效率高(≤10mg/m3)、運行穩(wěn)定、阻力低、壽命長、占地面積小等優(yōu)點。

燒結機頭電除塵技術

燒結機頭煙氣具有煙氣量大，煙氣量及煙氣溫度波動大，含水量高，粉塵細粘等特點。我們在常規(guī)電除塵器基礎上，加大極間距，提高電暈電壓，采用高頻脈沖電源等技術，并和西安院所合作，采用五區(qū)、電凝聚技術，使細微粉塵有效捕集，提高電除塵器收塵效率，使燒結機頭電除塵技改提效效果顯著。

濕式防爆電除塵技術

濕式電除塵器主要用于煉鋼轉爐煤氣、垃圾焚燒和火焰清理機等具有燃爆介質及微細粉塵工況的精細除塵。濕電除塵陰極電暈線在直流高電壓的作用下，將其周圍氣體電離，使粉塵或霧滴粒子表面荷電，荷電粒子在電場力的作用下向收塵極運動，并沉積在收塵極上，水流從集塵板頂端流下，將板上捕獲的粉塵沖刷到灰斗中隨水排出。由于空間霧化與微細粉塵碰撞團聚，可獲得對微細顆粒物凈化效率較高的捕集，從而實現(xiàn)超低排放。

垃圾焚燒發(fā)電煙氣凈化技術

半干法煙氣凈化工藝是目前國內外垃圾焚燒廠廣泛采用的一種垃圾焚燒發(fā)電煙氣處理技術。其吸收劑主要采用Ca(OH)2溶液，典型工藝組合形式為噴霧干燥吸收塔+袋式除塵器。
工藝流程是石灰通過石灰漿制備系統(tǒng)形成石灰漿溶液(濃度10%)，然后輸送至吸收塔內的旋轉噴霧系統(tǒng)，以噴霧的形式在吸收塔內完成對氣態(tài)污染物的脫酸過程。石灰漿溶液中的水分在煙氣的高溫下蒸發(fā)，反應殘留物則以干態(tài)的形式從吸收塔下部排出，攜帶有大量顆粒物的煙氣從吸收塔排出后進入布袋除塵器，經過除塵凈化處理后經煙囪排放到大氣中。

鐵合金電爐煙氣治理技術

鐵合金電爐分半封閉電爐（冶煉需要料面操作的鐵合金如硅鐵、金屬硅、精煉爐等）和冶煉錳鐵、鉻鐵等的封閉電爐。鐵合金電爐煙氣治理主要是捕集治理冶煉和出鐵時產生的煙氣。被捕集的高溫煙氣通過系統(tǒng)管網進入機力冷卻器或空氣冷卻器進行降溫，使煙氣溫度降至120-200℃以下，以滿足除塵器濾料的需要，降溫后的含塵煙氣通過低壓長袋脈沖除塵器進行過濾凈化后，潔凈煙氣（＜10 mg/Nm³）通過引風機排入大氣，除塵灰加濕后卸出外運。

脈沖噴吹濾筒除塵器技術

濾筒除塵器以濾筒作為過濾元件所組成，采用脈沖噴吹的新型除塵器。濾筒除塵器按安裝方式分為側裝式，吊裝式、上裝式。濾筒除塵器除塵機理與脈沖布袋除塵器工作原理基本相同。濾筒除塵器凈化效率高，對微米級粉塵凈化效率達99.9%。濾料折褶使用，單個濾筒過濾面積大，使除塵器體積小，占地面積小。濾筒無骨架，壽命長，除塵器阻力小。

回轉窯煙氣脫硫脫硝治理技術

回轉窯煙氣脫硫脫硝治理采用密相塔半干法脫硫+中低溫SCR脫硝技術。密相塔半干法脫硫采用有機胺法，該工藝利用有機胺溶劑的堿性吸收煙氣中的酸性氣體SO2，并利用解吸裝置使SO2從胺液中脫離出來，得到高純度的飽和SO2，有機胺再生并循環(huán)使用。中低溫SCR脫硝是爐外脫硝，催化劑反應溫度區(qū)間為200～400℃，設置在密相塔脫硫除塵裝置之后。在催化劑的作用下氨氣與NOx發(fā)生催化氧化還原反應，將NOx還原成N2和H2O，同時可裂解二噁英。

超高溫煙氣降溫技術

本公司研究開發(fā)的一種新型高溫煙氣冷卻設備有機力風冷器和空氣風冷器。它采用間接機力強制空冷方式或空氣自然對流冷卻方式，將高溫煙氣冷卻到所需要的溫度，以便煙氣進入袋式除塵器等后續(xù)處理設備。風冷器適用于各種高溫煙氣的間接冷卻，特別是溫度300-600℃范圍的工業(yè)爐窯煙氣。已在電爐、冶煉、余熱鍋爐、回轉窯、垃圾焚燒發(fā)電等行業(yè)廣泛應用。

高爐噴煤技術

高爐噴煤是煉鐵系統(tǒng)降本增效的重要措施，是高爐低成本冶煉發(fā)展的趨勢。我單位開發(fā)的噴煤技術結合生產實踐，采用先進的安全控制系統(tǒng)和高度自動化的煙煤噴吹技術。保證了后期高揮發(fā)份煙煤、蘭炭等多種低成本原燃料的使用。噴煤的噴吹系統(tǒng)采用濃相噴吹和短流程制粉工藝，降低生產成本。同時在保證采用先進技術的前提下盡量優(yōu)化設計，降低系統(tǒng)投資成本。